育成・研修2026-01-20

九州の食品メーカーが技術承継を成功させる人事の仕組み——「あの人にしかできない」を組織の力に変える

#評価#組織開発#経営参画#制度設計

九州の食品メーカーが抱える技術承継の危機
技術承継が失敗する3つのパターン
技術承継の人事的フレームワーク
暗黙知を伝えるための具体的手法
ベテランのモチベーション管理
技術承継と設備投資の組み合わせ
技術承継にかかるコストと投資対効果
九州の食品メーカーの技術を次世代へ

九州の食品メーカーが技術承継を成功させる人事の仕組み——「あの人にしかできない」を組織の力に変える

「社長、佐藤さんが来月で定年です。あの漬物の味、もう出せなくなりますよ」

鹿児島県霧島市の食品メーカーで、こんな会話を聞きました。私は500社以上の企業の人事に関わってきましたが、技術承継の問題がこれほど切迫している業界も珍しい。九州の食品メーカーでは、「あの人にしかできない」職人的な技術や感覚が、組織の競争力の源泉であることが多い。しかしその「あの人」がいなくなったとき、組織はどうなるのか。

技術承継は、計画的に取り組まなければ間に合わない。退職の半年前に「引き継ぎをお願いします」と言っても、10年・20年の経験で培われた技術は短期間では移転できません。技術承継は、5年単位の中長期計画で取り組む人事施策です。

九州の食品メーカーが抱える技術承継の危機

九州は食品製造業が盛んな地域です。鹿児島の焼酎・黒酢、宮崎の食肉加工、長崎のかまぼこ・カステラ、熊本の馬刺し加工、福岡の明太子・醤油、大分の干物——各県に固有の食品産業があり、その多くが中小規模のメーカーによって支えられています。

これらの食品メーカーに共通するのは、「人の技術」への依存度が高いことです。機械化できない工程、数値化できない品質判断、レシピには書かれていない「勘と経験」——こうした暗黙知が、製品の品質と差別化を支えています。

しかしベテラン技術者の高齢化は確実に進んでいます。食品製造業の就業者の平均年齢は全産業平均より高く、九州の中小食品メーカーでは「核心的な技術を持つ社員の半数以上が50代後半」という状態の企業も珍しくありません。

宮崎県都城市の食肉加工メーカーでは、「枝肉の目利き」ができるベテランが2名いましたが、1名が脳梗塞で突然退職し、もう1名も2年後に定年を迎える状態でした。枝肉の品質判断は、脂の入り方、肉色、弾力、熟成度を総合的に見極める技術で、10年以上の経験が必要とされます。この技術が失われると、仕入れ品質の安定性が損なわれ、製品の品質低下に直結します。

技術承継が失敗する3つのパターン

パターン1：「引き継ぎ」と呼んで短期間で済ませようとする

退職が決まってから「引き継ぎをお願いします」と言い、3ヶ月で完了させようとする。しかし10年以上かけて身につけた技術は、3ヶ月では伝わりません。結果として、表面的な手順は引き継がれるが、「なぜそうするのか」「この状況ではどう判断するか」という深い知識が失われます。

パターン2：マニュアルを作って終わりにする

「マニュアルを作ってください」とベテランに依頼し、できあがった文書を「引き継ぎ完了」とする。しかしマニュアルに書けるのは「形式知」の部分だけです。食品製造の核心にある「暗黙知」——匂いの判断、手触りの感覚、時間経過の読み——はマニュアルでは伝わりません。

パターン3：後継者を決めずに放置する

「誰に継がせるか」を決めないまま時間が過ぎ、気づいたときにはベテランが退職していた。これが最悪のパターンです。後継者の選定と育成は、少なくとも退職の3〜5年前には始める必要があります。

技術承継の人事的フレームワーク

技術承継を「ベテランと後継者の個人的なやり取り」に委ねるのではなく、「組織として計画的に管理する」ために、以下のフレームワークを提案します。

ステップ1：技術の棚卸し

まず、自社が持つ技術のうち、「特定の個人に依存しているもの」を洗い出します。

技術の内容（何ができるか）
保有者（誰が持っているか）
重要度（この技術が失われた場合の事業への影響度）
代替可能性（他の人ができるか、機械化できるか）
保有者の退職予定時期

この棚卸しを行うと、「何が危機的な状況にあるか」が一目でわかるようになります。

長崎県大村市のかまぼこメーカーでは、棚卸しの結果、12個の核心技術のうち5個が「1人しかできない」状態であり、そのうち3個の保有者が5年以内に退職予定であることが判明しました。この「見える化」自体が、経営者と現場の危機感を共有するきっかけになりました。

ステップ2：承継計画の策定

技術の棚卸し結果をもとに、「誰が」「いつまでに」「どの技術を」「どのように」承継するかの計画を立てます。

承継計画のポイント：

後継者の選定基準（適性、意欲、基礎スキル）
承継に必要な期間の見積もり
段階的な目標設定（3ヶ月後、6ヶ月後、1年後、3年後にどこまでできるようにするか）
ベテランの協力体制（通常業務との両立をどうするか）
承継完了の判断基準

ステップ3：承継の実行と進捗管理

計画を立てたら実行に移しますが、「ベテランと後継者に任せきりにしない」ことが重要です。進捗を定期的に確認し、問題があれば調整する。人事部門がこのプロセスの「管理者」としての役割を担います。

四半期に1回、ベテラン・後継者・上司・人事の4者で進捗確認ミーティングを行うことを推奨します。「予定通り進んでいるか」「何が難しいか」「追加の支援が必要か」を確認し、必要に応じて計画を修正します。

暗黙知を伝えるための具体的手法

食品製造の技術承継で最も難しいのは、「暗黙知の伝達」です。以下の手法を組み合わせることで、暗黙知の伝達効率を高めることができます。

手法1：「横について見る」期間の設定

後継者がベテランの横について、同じ作業を一緒に行う期間を設けます。この期間は「見て覚える」のではなく、「疑問に思ったことをその場で質問する」ことがルールです。

ベテランにも「作業しながら、なぜこうするかを声に出して説明してください」と依頼します。普段は無意識に行っている判断を、意識的に言語化してもらうのです。

鹿児島県指宿市の黒酢メーカーでは、醸造工程の管理を行うベテランの横に後継者がつく「師弟期間」を6ヶ月間設定しました。後継者は毎日の作業日誌に「今日学んだこと」と「まだわからないこと」を記録し、週1回ベテランと振り返りを行います。

手法2：動画記録と解説

ベテランの作業を動画で撮影し、後から解説を加える。これは暗黙知の「保存」に有効な方法です。

特に効果的なのは、「判断の分岐点」を動画に残すことです。「この生地の状態だったらもう少し寝かせる」「この色になったら火を止める」——こうした判断の瞬間を映像として記録し、ベテラン自身のナレーション（解説）を加えます。

福岡県柳川市の味噌メーカーでは、麹の管理工程を12本の動画（各5〜10分）にまとめました。「麹の表面がこのくらい白くなったら切り返しのタイミング」「この匂いが出てきたら温度を下げる」——こうした感覚的な判断基準を映像と音声で残すことで、後継者の理解が大幅に促進されました。

手法3：「教えることで学ぶ」プロセス

後継者がある程度の技術を身につけた段階で、さらに後輩に教える機会を作ります。「教える」行為は、自分の理解を整理し、言語化する最良のトレーニングです。

大分県臼杵市の醤油メーカーでは、承継の中間段階にある後継者が、新入社員向けの「醸造基礎講座」の講師を務めています。「教えようとして初めて、自分がわかっていないことに気づいた」という気づきが、後継者自身の技術の深化を促しています。

ベテランのモチベーション管理

技術承継において見落とされがちなのが、「教える側」のモチベーションです。

ベテラン技術者は、自分の技術に誇りを持っています。しかし「引き継いでください」と言われると、「自分はもう用済みなのか」「後継者に仕事を奪われるのではないか」という不安を感じることがあります。

この心理的な抵抗を乗り越えるためには、以下の配慮が必要です。

ベテランの技術と経験を「会社の宝」として明確に認める
承継は「押し出し」ではなく「技術の永続化」であることを伝える
承継期間中も通常の報酬を維持し、できれば「指導手当」を上乗せする
承継完了後も、顧問やアドバイザーとして関わる道を用意する

熊本県人吉市の球磨焼酎メーカーでは、ベテラン杜氏に「技術顧問」の称号と月額5万円の顧問料を、定年後3年間支給する制度を作りました。この制度があることで、ベテランは安心して技術承継に取り組み、定年後も品質の最終確認者としての役割を果たしています。

技術承継と設備投資の組み合わせ

技術承継のすべてを「人から人へ」で行う必要はありません。デジタル技術や設備の導入によって、暗黙知の一部を「見える化」「数値化」できるケースがあります。

温度センサー、湿度センサー、pH計、比色計——こうした測定機器を導入することで、「ベテランの感覚」の一部を数値に置き換えることができます。

宮崎県日向市の干物メーカーでは、塩漬け工程の塩分濃度をベテランが「舐めて確認する」方法から、塩分濃度計による測定に切り替えました。もちろん計器だけでは判断しきれない要素（魚の脂の乗り具合、身の厚み等）はベテランの判断が必要ですが、「塩分濃度」という一つの変数を数値化することで、後継者の判断の精度が向上し、承継の期間も短縮されました。

ただし、設備投資を行う際には「どこまでを機械化し、どこからを人の判断に頼るか」の線引きが重要です。すべてを機械化できるなら人の技術承継は不要ですが、食品製造の多くの工程では「最後は人の判断」が品質の差を生みます。この線引きを間違えると、「機械は導入したが品質は落ちた」という結果になりかねません。